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连铸辊堆焊修复工艺

利用埋弧焊自动堆焊修复工艺修复连铸辊，可使其寿命提高50%，同时减少辊子更换次数、减少停机时间、提高连铸机的生产作业率，效果非常。具体工艺操作是：

1、焊前准备

1）旧辊清理。堆焊前必须对辊子表面进行清理，除去辊身上的油污和铁锈等杂物。

2）旧辊粗车。堆焊前粗车就是将各种裂纹和砂眼彻底清理干净，对于环裂纹小可采用局部车削的方法将裂纹清除，对个别的深孔砂眼，需要电钻将砂眼钻深、扩大，再用手工电弧焊补焊。

3）探伤。粗车后进行探伤是为了最后确认堆焊辊子是否合格。

4）预热。当辊子碳当量大于0.55或者辊子直径大于300mm时，堆焊前必须预热。以防止堆焊时焊缝区产生裂纹和堆焊层金属产生结晶裂纹。

2、堆焊

1）堆焊材料。堆焊材料在700℃时应有高的屈服强度和断面收缩率，线膨胀系数要小，淬火相变点应在700℃以上。对于不同工作位置的连铸辊采用不同的堆焊材料，如结晶器足辊采用镍基高温合金，弧形段二冷辊采用(1Cr13)系高镍不锈钢材料，矫直段采用(1Cr13)系低镍不锈钢材料。

2）堆焊规范。采用“低电压、低电流、薄层多次堆焊”方法，这样的方法堆焊层的质量高。

3）堆焊操作技术。控制好辊子中心顶点与焊丝位置及焊丝倾斜角度。

a 、由于辊子是圆柱体，转动使熔渣和熔融的液体金属要向前流，为了防止液态金属和熔化的焊剂流失，需要焊丝从辊子中心顶点向后移动辊子直径的5%左右的距离S。

b 、轴类工件一般采用前倾位置法堆焊，堆焊时焊丝与辊子中心线夹角通常取5°左右。

c 、为了保证起弧和收弧处的堆焊质量，防止熔渣、熔融的液体在连铸辊两侧外流，在其两侧用厚4mm宽30-40mm的扁钢作引弧环和熄弧环，一般低于辊面3~5mm。

d 、堆焊时，应注意焊接顺序与方向，第一层自左向右堆焊，第二层则自右向左堆焊，第三层与第一层方向相同，以后各层依次类推。

3、焊后处理

堆焊完后连铸辊应先保温缓冷，然后再装入加热炉进行回火处理：升温至500℃，升温速度100℃/h，保温5h后随炉冷却至150℃出炉，冷却到室温后检查硬度达到HRC43-47。

此外，应按GB 3323-87标准中Ⅰ级标准，用超声波探伤仪对辊身内部进行
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